折弯机液压系统故障分析与排查
液压系统的故障类型多种多样。有些故障是由于单个液压元件的失效所引起的，也有些是多个元件组合因素共同作用的结果。有的故障是液压油选用不当或被污染所致，还有的则可能与机械、电气或外部因素有关。
其中部分故障是逐步产生的，但很多则是突发性的。许多液压设备的用户忽视日常维护，往往是在设备出现故障之后才着手处理。为了赶工期或追求经济效益，有时甚至带病运行设备，极大地缩短了其使用寿命。
排查液压设备故障的过程可能短则半天，长则数天。用户在维修过程中往往焦虑不安，甚至有人考虑更换新设备。液压技术相对较新，掌握起来有一定难度。
那么，对于液压技术掌握不深、又缺乏专用检测仪器的维修人员而言，如何能够快速地分析并查明故障原因呢？
本文以“多功能折弯机液压系统”为例，探讨液压系统故障的排查方法。
该设备用于对直径4.5～12mm的金属制品进行弯曲加工，由主机、液压站和电气控制柜三部分组成。
在设备运行过程中，常见故障包括：
一、噪音突然增大、工作压力下降
观察油箱中压缩机润滑油是否有气泡。如有气泡，则说明系统中有空气进入。若无气泡，则进行第二步。
通过观察润滑油是否存在两种类型的气泡： 一种是油面上浮着的一层大气泡（内部几乎无润滑油），另一种是分散混在润滑油中的小气泡。
第一种进气原因：液压油泵进油软管漏气、接头液压密封件损坏或液压油泵轴封损坏（通常为轴封损坏的可能性更大）。
解决办法：更换进油软管、更换接头液压密封件或更换液压油泵轴封。
第二种进气原因：1号滤油器堵塞或油管老化所致。
解决办法：清洗或更换1号滤油器，更换油管（务必使用耐酸碱油管）。若润滑油污染严重，必须更换为同型号、同规格的新油。调整5号和6号调速阀。当系统加载至额定状态后，用手触摸2号和3号液压泵，若发现其温升过快且振动异常，则说明泵内部损坏。
解决办法：更换或维修液压泵。
二、系统无声音且无工作压力
首先观察系统回油口是否有正常回油。若回油正常，则倾听5号和6号调速阀附近是否有润滑油流动声。若有，判断是哪一个阀造成问题并进行处理。若回油异常，则说明泵已损坏。解决办法：维修或更换液压泵。
三、系统无声音，低温时工作压力正常，高温时压力下降
此类常见故障通过基本方法难以判断，可采用分段枚举法处理。
首先分析液压原理图：该系统可划分为三个子系统（每个子系统由一个液压缸控制）：
1. 7号电液换向阀控制的子系统由2号液压泵供油；
2. 12和14号电液换向阀控制的两个子系统由3号液压泵供油。
接下来将对这两部分进行详细探讨。
准备标准:
当系统在异常温度下运行后出现工作压力下降的故障时，可以采用以下方法进行判断。该系统使用的是板式安装的液压换向阀（若为螺栓连接的阀，也可使用此方法诊断）。根据电液换向阀4、7、12、14的安装孔位和进出油口规格，加工四块厚度为12mm的盲板，并在其进出油口面安装密封圈（O型圈）。
首先，分析由7号电液换向阀控制的子系统：
关闭主机电源，用相应的盲板将电液换向阀7封堵严密，防止漏油。然后启动2号液压泵，观察系统工作压力是否上升至额定值。
若压力上升，说明问题出现在电液换向阀或液压缸存在泄漏。首先检查液压缸。方法如下：
拆下电液换向阀7的盲板，装回原阀，并拆下液压缸9无杆腔的进油口（假设液压缸已处于回缩状态）。启动液压泵，给2YA通电，观察液压缸接口是否有油液喷出。
若有泄漏，说明液压缸9的活塞杆密封件损坏，需更换密封件；
若无泄漏，基本可断定电液换向阀7内部泄漏，需更换同型号新阀。
若压力未上升，替换调速阀6为同型号新阀，重新检测压力。
若恢复正常，说明调速阀损坏，需更换；
若仍无效，则为液压泵2老化，需更换同型号新泵。
然后，检查由液压泵3驱动的两个子系统：
- 关闭主机，用盲板将电液换向阀12封堵严密，启动液压泵3，观察系统工作压力是否达到额定值。
- 若达到，参照电液换向阀7的步骤1进行检查；
- 若未达到，继续步骤2。
- 关闭主机，在维持阀12的盲板状态下，封堵电液换向阀14，启动液压泵3，观察工作压力是否达到额定值。
- 若达到，参照步骤1检查；
- 若仍未达到，继续步骤3。
- 关闭主机，封堵电液换向阀4，启动液压泵3，观察系统工作压力是否正常。
- 若恢复正常，说明电液换向阀4损坏，需更换；
- 若仍无效，说明液压泵3老化，需更换新泵。
注意事项
故障确认后，必须拆除所有盲板，并换回对应的电液换向阀，恢复设备正常工作。
该方法基本适用于所有简单和复杂液压系统异常的具体分析，对维护人员的液压知识和技术水平要求较低，具有一定的实用价值。